添加氫氧化鈣
混煉硅橡膠中添加氫氧化鈣粉作硫化劑分解產(chǎn)物的清除劑，可以抑制制品表面噴霜， 不需二次硫化。所用氫氧化鈣粉經(jīng)甲基環(huán)硅氧烷表面處理，水的質(zhì)量分數(shù)為0.75%〜 1.1%;用量為100份生膠中加0.1~0.5份。
[例]100份甲基乙烯基硅橡膠生膠[(CH3)2SiO鏈節(jié)摩爾分數(shù)為99.8%， (CHr=CH)(CH3)SiO鏈節(jié)摩爾分數(shù)為0.2%， （CH3)3SiOV2鏈節(jié)封端，平均聚合度約 5 000]中，加人50份表面經(jīng)硅烷疏水處理的氣相法白炭黑，3份低黏度羥基硅油，在捏 合機中混煉及熱處理，配成膠料；100份膠料中加人0. 5份硬脂酸鋅、0. 1份氫氧化鈣、 0.3份雙二五，在雙輥機上混合，配成不需二次硫化的混煉硅橡膠。將混煉硅橡膠在170 "C下熱壓硫化10 min,制成厚2 mm、寬10 mm、長10 mm的試片。將試片浸入90 °C熱水中10 min,觀察試片表面是否粘附污染物，結(jié)果顯示未粘附污染物；在95°c熱水中浸2h， 表面也未粘附污染物。如果配方中不加氫氧化韓，試片需在200 *C條件下二次硫化4 h后， 浸人熱水中無污染物。
6.6.3添加含氧硅油
含氫硅油與甲基乙烯基硅橡膠生膠、補強填料在混煉時經(jīng)過熱處理后，所配制的混煉 硅橡膠一次硫化后的物理性能與二次硫化后的物理性能差別較小，不需二次硫化。甲基含 氫硅油應使用聚合度為2〜100、分子中不含羥基或烷氧基、（(：1^)3沒01/2鏈節(jié)封端的聚甲 基氧硅氧烷，100份生膠中加0.5〜5份。用量少于0.5份，達不到不需二次硫化的目的， 大于5份，則硫化時易與金屬模具粘連。甲基乙嫌基硅橡膠生膠與白炭黑及甲基含氫硅油 的熱處理溫度應在1001以上，最好為160 X：〜300 *0;熱處理時間0.5〜3 h。為促進白炭 黑表面的Si—OH基與Si—H基的反應，在熱處理時可添加碳酸銨、硅氮烷、鋁酸鈉等堿 性催化劑；為改進膠料的加工性，可添加低摩爾質(zhì)量的羥基硅油，但為了減少一次硫化與 二次硫化之間的物性差別，應在熱處理后加入。
[例]100份甲基乙烯基硅橡膠生膠[(CH3)2SiO鏈節(jié)摩爾分數(shù)為99.8%， (CH嚴CH)(CH3)SiO鏈節(jié)摩爾分數(shù)為0.2%，（CH2=CH) (CHASiOj/；^節(jié)封端，聚合 度約5 000]中，加人4份聚合度約40的甲基含氫硅油，40份沉淀法白炭黑（Niponsil LP,日本力株式會社），在捏合機中，按表6_61工藝進行混煉熱處理，制成膠料; 然后，100份膠料中加0.7份雙二五，在雙棍機上混合，配成混煉硅橡膠。在160 C條件 下一次硫化lOmin，再于200 C烘箱中二次硫化4 h，測試物理性能，結(jié)果列于表6 —62。 為比較，改變配制工藝或不進行熱處理、或含氫硅油在生膠與白炭黑熱混后加入、或生膠 與白炭黑熱處理后加入4份含氫硅油及0.5份氫氧化鈣，配成混煉硅橡膠26〜28，同樣條 件硫化及測試性能，結(jié)果并列于表6—62。